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    【小恩講印染】如何有效控制和減少染色色差

    點擊次數:1116 發表時間:2016-07-08


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    在印染行業中,連續軋染色差的概念范圍很廣,有對樣色差,批間色差、底面色差、左中右色差、批內色差等。這是印染工作者長期遇到的復雜而又難以解決的質量問題。隨著我國紡織品出口擴大,參與國際性競爭愈趨激烈,品質的要求也愈趨嚴格。目前出口染色產品中,左中右色差和批內色差的標準要求在4·5級以上,遠遠高于我國國家標準。同時色差的評定,也由傳統的目光評級轉向電腦的測色和鑒定。即由傳統的匠人技藝上升為科學技術,顏色的傳遞開始由實物色扳向數字化過渡到電腦的對色為CMC、DE值控制在0·6以內,批內色差是0·9以內。而且對色光源亦從普通的辦公室燈光D65、CWF、TL84、D75發展到U3O、HORIZON、INCA等燈光光源對色,并且由一燈對色增加到兩燈,叁燈分別對色而要求色光不變。為了達到客戶的品質要求,提高企業出口競爭能力,控制、減少以至克服染色色差已成為印染工作者一個重要課題。本文筆者主要針對如何控制減少左中右色差(俗稱邊色)和批內色差(俗稱LOT色)。根據多年實踐體會,僅供參考。 

     

     

      一、抓好原材料的穩定性,可靠性,是控制色差的基礎。 染色產品的原材料,主要指坯布和染化料,無論批量大小,要求原材料前后品質一致是確??朔﨤OT色的重要條件。即使客觀上原材料品質有異,也必須做到心中有數,處理有別,把LOT色嚴格控制在最少量的范圍內。

      具體有如下做法: 

      l、同一色號的坯布,要求采購部門盡量購入同一棉織廠,同一個批次產地配棉的坯布。 

      2、如中間商供坯,必須分清不同棉織廠的產品,如有兩個廠的坯布,投產時需按批號分別投產。必要時前處理及染色工藝用料要作適當調整,以克服該批產品的批內色差。 

      3、對一些特殊產品,如亞麻、亞麻棉等半漂坯,雖經前處理,但敏感色仍難以控制其LOT色變化??刂频姆椒上仍诿狂?(卷)取樣l米,做好每疋(卷)與試樣的編號記錄,試染較敏感的顏色。然后根據試樣LOT色的結果,將每疋(卷)分批投產。染色時分批調整,可減少LOT色的產生。 

      4、凡同一色號產品,遇原材料變化(包括坯布產地來源,染料,整理劑)供應部門必須通知技術部門,分類堆放,嚴格對比測試,以便工藝、技術上的合理調整,不能以不變應萬變。 

      5、柒化料要堅持按批次需用量備足,一個顏色不論大小,首先要求是同一產地、同一批次、同一色光、濃度的染料。染料最好采用全驗的辦法,發現有異,要分開使用,重新試樣,避免因染料的色光、力度不同產生LOT色。 

      6、不要忽視柔軟劑等后整理劑對色光,深淺及邊色的影響。一個批量大的顏色,在柔軟整理過程中,最好使用同一批產品· 在同一機臺上生產。同時也要剪樣對色跟蹤控制,否則批內LOT色和邊色都難以控制。 

      7、染料選擇是否正確,是控制LOT色及邊色的又一關鍵。許多企業接到客戶來樣后就交化驗室打樣,染料的配伍由打樣人員決定。問題是一些打樣人員,恰恰缺乏生產實踐經驗。他們只管對準小樣與客戶來樣,而對染色上染率高低、色光變化快慢、配伍性的穩定、不同色樣同色異譜的變化大小難以掌握。經常小樣送交客戶確認,到生產時才發現問題的存在,這時再去更改染料配伍,又受到色光,對燈變化的制約,顯得十分被動。為此,我們采用的是由電腦配色,根據平時選定的染料組合,選擇DE值最理想的配伍,一式六個的配伍,再送染色主管根據品質好、穩定性強(上染曲線大體相同)、成本低的原則挑選其中一組配伍,再交試化驗室打樣,這樣的小樣既符合客戶要求,又保證生產時色差能控制到最穩定。 

      8、三原色雖有萬種變化,但三原色并非萬能。實踐證明:不能全部依靠三原色配搭,面對任何一個顏色,最好的辦法是選擇一個近似色染料為主色,根據色光再以其它染料微調。同時染料的配伍要堅持宜少不宜多,越少越好的原則。 

     

     

      二、改革強化企業內部管理,是減少色差的保證。 印染產品之所以難做,印染廠之所以經營艱難,是印染產品的生產特點所致。印染產品從坯布到成品往往經過10多道工序。生產過程結合著化學、物理、機械、環境、人為等因素的變化。10多個生產環節,任何一個環節出現問題,都會影響到最終產品的質量。因此不斷改革,強化印染產品的生產管理是控制減少色差、確保產品質量的需要。 

     

      1、堅持以技術為主導的生產運轉管理,是控制色差的可行辦法: 印染廠傳統的企業管理,存在著計劃與技術,車間與技術,技術與設備各自為政的弊病。對突出工藝技術和產品質量的位置不利。幾年前,我們把技術和計劃合并為工務部,全廠生產只由工務部一個部門統領。同時把生產運轉管理方式改革為以技術為主導,以品質為重點的管理模式。在確保色差小的前提下,dedecms ,針對難度大的顏色、品種、專門設計前處理工藝。改變了以前多個品種千遍一律的煉漂工藝。強調在生產運轉管理中技術唱主角,計劃、車間,設備當好配角。并把染化料采購劃屬工務部統管。在生產過程中,不論是計劃的調整還是問題的處理,無論是日班還是中夜班,決策權,指揮權在技術主管手里。這樣避免了互相扯皮、重產輕質的矛盾,體現出"以工藝為核心"的作用確保了質量。 

      2、強化生產運轉中的現場技術管理,是減少色差的關鍵: 鑒于印染產品生產的特點,絕大多數色差或其它質量問題都是在生產運轉中產生的。長期以來,印染廠經常提及“預防為主”。但如何體現在實際運轉中呢? 我們認為印染廠的現場監控,質量跟蹤、防微杜漸是最切實的“預防為主”,多年來,我們十分重視生產現場的管理。一切生產計劃、工藝技術人員、辦公地點都設在生產工場里面。無論工務部經理、車間主任,還是煉漂、卷染、軋染、后整理的技術主管及技術員,每天工作的重點就在車間現場,工場(車間)就是辦公室。這樣,技術員對產品的運作、機臺的運轉、員工的操作、品質的變化都能了如指掌。同時要求他們要做到 "三到現場"(開機時、轉品種、因故停臺必到現場),檢查"四個第一"(接班第一件布、轉品種第一件布、清機后第一件布、設備維修后第一件布),以及認真"抓好三化"(技術操作統一化、工藝上車檢查制度化、下機質量標準化),擻到產品運轉中工藝上車的"三度"(溫度、速度、濃度)能保持正確及前后一致,從而各下機半制品質量也能穩定一致,是控制減少色差的關鍵。 

     

      3、履行各級質量否決權是控制減少色差的保證: 印染生產最致命的弊病是松散的管理,馬虎的把關。經常出現大量質量問題才去追根尋源。有效治理色差的辦法,除嚴格的管理外,亟需各級對品質認真細致把關。我們履行的是各級質量否決權,實踐證明是減少色差的又一保證。 

     ?、偈褂貌块T發現原材料品質差異,有權責成其退貨,更換的職權。 

     ?、诠に嚰夹g人員對設備狀況要有嚴謹的檢查制度。發現設備問題而影響產品質量時,有權暫停生產。通知設備部 門維修到完好為止。 

     ?、廴旧夹g主管對前處理品質擁有質量否決權。凡發現煉漂半制品影響到染色質量時,有權責成其返工至達標。 

     ?、苜|檢人員對染色產品中邊色和LOT色的檢查,達不到標準的,有權退回染色主管返修到達標為止。 

     ?、莞骷壖夹g主管,對屬下員工操作水平和表現,擁有獎懲、調整、辭退權力。凡不符合該崗位技術操作要求的員工· 都要堅持處理,妥善安置。 

     ?、蘅蛻羰恰盎实邸?,凡客戶因品質問題要求產品返修,要無條件接受,不得扯皮拖延。

     

     

       三、認真抓好各環節技術組織措施,才能達到減少色差的目的。 染色的邊色和LOT色,并非只有染色過程才會產生的。邊色和LOT色的控制,除涉及企業的管理和原材料外,還有工藝、技術、設備、操作及其控制方法等。整個過程錯綜復雜,任何一個環節的失誤,都會“觸一發而動全身”,而造成色差。 

      1、前處理是控制色差的基礎: 染色出現邊色和LOT色,多數人把注意力集中在染色工序里檢查原因。而忽視前處理這個產生色差的基礎。這個片面的傾向,顯然是錯誤的??梢哉f:前處理毛效、白度的一致,對色差的產生有著舉足輕重的作用。因此,要達到控制減少色差的目的,就必須花力氣先抓好前處理這個基礎工作。 

     ?、偻藵{凈煮煉透: 許多企業由于設備的局限或是計劃及成本因素,往往把退漿煮煉合二為一。但是這種退煮工藝,對于一些含漿率較高的 產品(如燈芯絨,巴基斯坦及印度的坯布),其煮漂后毛效十分不穩定。經過摸索,我們認為: 純棉織物的前處理不能忽視退漿的重要性。退漿凈才能煮透,而只有退漿凈才可以給前處理一個穩定的先決條件。實踐中,我們認為: 縫頭→退漿→燒毛→煮漂是最理想的工藝設計,染色產品毛效一般要求8cm以上,左中右及前后的毛效波動要控制2cm以內。 

     ?、谲堒囓堃郝室恢? 前處理軋車的軋液率,是否保持前后及左中右軋液一致是印染廠容易忽視的問題。尤其是煮漂和絲光軋液的軋車,如軋 液率不穩定,必然會引起染色色差產生。因此,要把前處理重點軋車的維護保養提升到染色軋車水平去處理。每周休息天, 設備部都要重點去檢修,每周的頭班,技術人員都要測定軋車左中右的軋液率,符合要求才能投入生產。 

     ?、塾∪旧a中,難以避免突發機電故障,這對容布量較大(600-800M)的連續性退煮漂機臺影響較大。發生此類問題,煮漂停放時間超過規定時,各廠應根據實際制定嚴謹的返工措施,并把返工的數量,箱號準確無誤通知染色主管,以便染色時分別試樣投產,可避免色差的產生。 

     ?、軋猿智疤幚碣|量檢查和明確移交標準。 前處理半制品的外觀質量檢查是較簡單的。內在質量檢查如毛效、PH值、含漿率的檢查也非難事。本文前面已提及"下 機質量標準化"必須持之以恒、認真落實。但是上述的檢查仍不能滿足染色色差的實際要求。我們的做法是: 在染色前一個工序,每箱布取樣 1米,并連接縫頭,送染色主管檢查并搭染相同或接近的顏色去鑒定。如染出的頭子布每段深、淺光色及左、中、右一致,即為合格品,相反為不合格品。前處理要采取措施修正,如出現試樣有邊色,可把染前白布樣轉90度車縫, 以緯向調作經向,再染一次。這樣,可求證是染色還是前處理產生的邊色。 

     ?、荼3止に?、設備路線的穩定性: 生產計劃調度,絕對要服從工藝技術的需要,即一個批次或同色翻單再生產的品種,必須在同一工藝、同一設備上施工。 如確需要調整機臺生產,必須事先征得技術部門的同意后執行,不得先斬后奏或斬了也不奏的現象出現。 另外: 目前寬幅染色產品 (60-63"坯布)越來越多,而較多的印染廠由于設備的局限,被迫一機多用,即同一機臺生產寬幅 和窄幅產品。這種情況如何減少色差? 我們的做法是以技術為主導,要求計劃編排把寬幅產品集中投產,生產前并要設備部門更換前處理重要部位的軋車,同時在軋染機前多配一臺均勻軋車,專門生產寬幅產品。這樣邊色的控制較為理想。當然寬幅產品能做到專機專用就最理想了。 

     ?、弈ッa品的色差控制: 隨著服裝市場的需要,磨毛后加工的產品越來越多,目前,除了純棉織物外,還發展到彈力斜,彈力府,尼龍棉交織的磨毛。由于磨毛的毛度前后和兩邊不一·也就易造成染色的邊色和LOT色。為了保證磨毛下機品質的一致,磨毛時必須嚴格控制布的干濕度,磨毛的壓力、張力、速度的一致。長時間的生產,磨毛砂紙因生產數量越大,損耗增大。因而磨毛時壓力也要適當地調整才能保證毛度的前后長短一致。檢查磨毛左中右長短是否一致,除手摸目測外,最好的辦法還是抽樣染色去檢查鑒定磨毛的邊色。另外因磨毛前大多教都要上柔軟劑,所以,入染前最好再復煮漂一次,這樣可去除表面花毛和柔軟劑,使染色色光保持前、后一致。 

      2、染色工序是控制色差的中心: 色差,顧名思義是顏色的差異。印染產品也只有通過染色才會暴露出色差的問題,可以講: 染色工序是產生色差的基地,也是控制色差的中心。因此要集中力量堅持認真細致的作風,采用科學合理的方法去守好基地,控制好這個中心。 

     ?、賯淞? 一個顏色,無論批量大小,首先要求是同一批次、色光、濃度相同的染料。否則染色時要重新調整配方,試樣后再投產。 

     ?、诜Q料: 由于稱料的差錯造成批內色差,是印染廠最不值得去犯的低級錯誤,可靠的方法是: 分色稱料、專人復核,并按照染料份量的大小嚴格執行衡器使用的規定。以達到堆確無誤。 

     ?、坶_料: 開料桶容量每個最好在800-l000升,每臺軋染機配套三個(活注焙固法每桶只能開300-500升),如采用活性汽固法及士林干還原法、硫化及涂料染色時,遇上批量大的顏色,可開齊2-3桶染液連通同時使用,這樣可減少因染料或操作的誤差而造成的色差。另外,每桶染液開好后,可用濾紙抽查,分析其擴散度及色光深淺的變化,作為對染料染前的最后把關。 

     ?、茉嚇? 軋染試樣的樣布一般控制每次20米左右,這樣可達到既準確又不浪費的效果。試樣的工藝技術條件(包括壓力、車速、溫度、濃度)必須與正常生產相同。這樣試樣準,色差才會減少。試樣時,除調方對色外,還應與左中右色差的調校一并進行到理想水平,這樣正式投產時就能達到對色準、邊色好的目的。 

     ?、蓊A烘: 無論是紅外線預烘還是橫導輥預烘箱,織物表面的受熱溫度要保持勻衡一致,否則染料會隨水份的泳移造成色差。尤其預烘箱的風力是否分布平均,要訂出制度加強檢查,以防出錯。另外,有條件的企業可在預烘下機安裝在線測濕儀,檢查織物預烘下機的干濕度是否一致,以防止因干濕不勻造成的前后色差。 

     ?、拚粝? 還原汽蒸箱的速度、溫度、濃度需前后一致。特別是活性汽固液和士林還原液都離不開的燒堿,實踐證明,色光對汽固或還原液中燒鹼濃度十分敏感。為了減少燒堿濃度誤差帶來的影響,可把每色所需燒堿用量一次備好,并以滴定準確后使用。 蒸箱溫度、壓力的控制,可規定控制進入蒸箱蒸汽的壓力和溫度表監控。另外可在蒸箱壁上裝上蒸箱壓力U型管,并對U型管的高低(即對蒸箱內壓力高低)有個規定的控制點,由于U型管反應比溫度表,壓力表的反應更快捷靈敏,所以蒸箱內的溫度、壓力以U型管控制就更準確,前后色光就更為一致。 

     ?、弑O控: 隨著科技的不斷發展,對邊色和LOT色的監控儀器亦日益發展。例如:均勻軋車配上電腦,對其左中右軋液率的自動調控以及在線色差的測定和手提測色儀,溫度自控、PH值自動控制等。有條件的企業,逐步添置一些先進實用的科技儀器,無疑對減少色差有極大幫助。目前,大多數企業的染色仍然要依靠員工的嚴格把關,認真檢查去控制。每箱布要剪樣對樣最少三次,檢查前后色差的變化。染色下機都要剪布條(一般應有20cm闊),再用縫紉機把左中右連接在一起檢查邊色。發現問題及時采取措施解決。 

     ?、嗪笳? 印染織物的后整理,會受后整理助劑的影響而產生色差。這一點必須引起重視和防止。具體可采取如下措施;軋染試樣時,要根據該品種的后整要求,如柔軟、上漿、防水、防污、涂層、樹脂等,剪樣對色前,按后整要求進行整理后才去對色。這樣可避免軋染下機對色準,后整下機色光變化的弊病。因此后整助劑的選用、配方、應由軋染主管制定。染后整理下機產品也需要剪樣對色(色樣由染色主管提供),并每箱布檢查左中右色差的變化,以達到防微杜漸的目的。 

     ?、岢蓹z: 目前,我廠成品檢驗的操作程序為: 驗卷→分色→包裝。驗卷主要是檢查布面外觀疵點,分清A、B布。每卷規定剪前兩條lOcm左右的布樣(一條交客戶,一條留廠備查)。 分色要指定專人負責,主要根據布條色樣分清LOT色和檢查邊色。合格品方可放行。 包裝要根據分色后的LOT色分別包裝堆放,要有中英文的彩色標簽顯著分清,有利制衣廠分色裁剪。 以上是筆者對控制和減少染色色差的膚淺體會,故作"淺談"而已。

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